陽極氧化加工工藝小竅門，值得你看看瞧瞧！
堿蝕法一般是以5%~10％氫氧化鈉水溶液，加熱到40~80℃，將鋁材浸漬其中0.5~10min，使鋁基體表層腐蝕。
堿蝕的目的是進一步去除表面的臟污，徹底去除鋁表面的自然氧化膜，以顯露出純凈的金屬基體，為隨后陽極氧化均勻導電、生成均勻陽極氧化膜打下良好的基礎表面。堿蝕這步幾乎包含了所有的預處理目的，那么我們該如何獲得良好的堿蝕效果呢？這就要求游離堿濃度及溶液中溶解掉的鋁成分（雜質）控制在一定范圍之內。堿蝕新開槽液的氫氧化鈉起始濃度一般為35-40g/ L（即4%左右） ，以后隨著
偏鋁酸鈉（溶解在堿蝕液中的鋁）濃度的增加，游離氫氧化鈉濃度應該相應的適當增加。
工藝控制要點：
1、游離氫氧化鈉含量的控制
通常，氫氧化鈉含量越高，鋁的堿蝕速度越快。一般長壽堿蝕槽液，游離氫氧化鈉的含量控制在100g/ L （即10%）范圍內。控制槽液就是要測定和調整好游離氫氧化鈉的含量。
槽液內氫氧化鋁雜質較多導致結塊時，可以添加葡萄糖酸鈉，添加葡萄糖酸鈉可以使槽液中鋁溶解量增大（提高耐受極限），也不增加表面粗糙度，取得表面光亮度變化降低和表面均勻化程度提高的效果。
但是添加葡萄糖酸鈉妨礙生成固態顆粒狀氫氧化鋁，不利于直接回收，因此添加葡萄糖酸鈉并不是理想的方案（堿回收方法的固體產物是固態顆粒狀的氫氧化鋁，而添加葡萄糖酸鈉等添加劑的堿腐蝕，生成偏鋁酸鈉為主成分的淤漿，還包括添加劑中存在的金屬成分和各種化學品）。
目前的方法是用堿回收法除掉堿腐蝕槽液中溶存的鋁，并回收氫氧化鈉循環使用。堿回收法是將溶解的鋁變成單純氫氧化鋁并分離除掉另作使用，同時直接回收利用氫氧化鈉。這是一種可循環使用的環保型的堿腐性處理方法。調整游離的氫氧化鈉濃度，可以將槽液溶解的鋁量控制在一定的數值之內，這是一種可以連續操作并已經廣泛應用的工業化生產方法。
2、溫度的操作控制
鋁材的堿蝕過程中，如果局部溫度升高，會導致鋁材局部堿蝕速引起局部不均勻浸蝕。通常設置冷卻水管，堿蝕溫度通常控制在50-60℃。通常，堿蝕槽液溫度不允許超過70C。否則反映劇烈，產生氫氣多，若通風不好，就有可能發生爆炸的危險。
3、堿蝕時間控制
要獲得半散射的浸蝕表面，一般控制在10min之內，要獲得較深的散射表面，可控制在15~~20min之間。
4、堿蝕反應速率的控制
堿蝕反應速率越低，鋁材堿蝕后表面越光亮，浸蝕較輕。在較高的情況下，若操作耽誤延長堿蝕時間，則出現粗糙的浸蝕表面。
5、堿蝕后的轉移和水洗
堿蝕后應盡快轉移到水洗工序，轉移遲緩會引起堿燒傷等缺陷。鋁材經堿蝕后是很難水洗干凈的，往往需要用熱水、強烈的攪拌和長時間的水洗才能洗干凈。
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